一、废气最新工艺治理——高压湿式静电
高压静电简介
静电除尘器的电源由控制箱、升压变压器和整流器组成。电源输出的电压高低对除尘效率也有很大影响。因此，静电除尘器运行电压需保持60一75kV乃至100kV以上。
基本结构
静电电除尘器由两大部分组成：一部分是电除尘器本体系统；另一部分是提供高压直流电的供电装置，高压供电系统为升压变压器供电
工作原理
电除尘器的基本原理是利用电力捕集烟气中的粉尘，主要包括以下四个相互有关的物理过程：（1）气体的电离。（2）粉尘的荷电。（3）荷电粉尘向电极移动。（4）荷电粉尘的捕集。
荷电粉尘的捕集过程：在两个曲率半径相差较大的金属阳极和阴极上，通过高压直流电，维持一个足以使气体电离的电场，气体电离后所产生的电子：阴离子和阳离子，吸附在通过电场的粉尘上，使粉尘获得电荷。荷电极性不同的粉尘在电场力的作用下，分别向不同极性的电极运动，沉积在电极上，而达到粉尘和气体分离的目的。
工作特点
静电除尘器与其他除尘设备相比，耗能少，除尘效率高，适用于除去烟气中0．01—50μm的粉尘，而且可用于烟气温度高、压力大的场合。实践表明，处理的烟气量越大，使用静电除尘器的投资和运行费用越经济。
宽间距卧式电除尘器技术
东能环保宽间距卧式电除尘器是引进和借鉴国外先进技术，结合中国各行业工业窑炉废气工况的特点，为适应日趋严格的废气排放要求和WTO市场准则研究开发的科研成果。该成果已广泛应用在冶金、电力、化工、水泥、电镀、氧化，窑炉脱硫脱硝烟雾脱白等行业。目测无烟是这个工艺的处理标准。
最佳宽间距及极板特别配置
使得电场场强、板电流分布更加均匀，驱进速度可提高 1.3倍，使捕集粉尘比电阻范围扩大到10 1 -10 14 Ω-cm，特别适用于硫化床锅炉、新型水泥干法回转窑、烧结机等废气的高比电阻粉尘回收，减缓或消除反电晕现象。
二、水处理常用计算公式(第一期）
碳源计算公式
1、碳源选择
通常反硝化可利用的碳源分为快速碳源(如甲醇、乙酸、乙酸钠等)、慢速碳源(如淀粉、蛋白质、葡萄糖等)和细胞物质。不同的外加碳源对系统的反硝化影响不同，即使外加碳投加量相同，反硝化效果也不同。
与慢速碳源和细胞物质相比，甲醇、乙醇、乙酸、乙酸钠等快速碳源的反硝化速率最快，因此应用较多。表1 对比了四种快速碳源的性能。
2、碳源投加量计算
1）氮平衡
进水总氮和出水总氮均包括各种形态的氮。进水总氮主要是氨氮和有机氮，出水总氮主要是硝态氮和有机氮。
进水总氮进入到生物反应池，一部分通过反硝化作用排入大气，一部分通过同化作用进入活性污泥中，剩余的出水总氮需满足相关水质排放要求。
2）碳源投加量计算
同化作用进入污泥中的氮按BOD5 去除量的5%计，即0.05(Si-Se)，其中Si、Se 分别为进水和出水的BOD5 浓度。
反硝化作用去除的氮与反硝化工艺缺氧池容大小和进水BOD5 浓度有关。
反硝化设计参数的概念，是将其定义为反硝化的硝态氮浓度与进水BOD5 浓度之比， 表示为Kde(kgNO3--N/kgBOD5)。
由此可算出反硝化去除的硝态氮[NO3--N]=KdeSi。
从理论上讲，反硝化1kg 硝态氮消耗2.86kgBOD5，即：Kde=1/2.86(kg NO3--N/kgBOD5)=0.35(kg NO3--N/kgBOD5)
污水处理厂需消耗外加碳源对应氮量的计算公式为：
N=Ne 计 - NsNe 计=Ni - KdeSi - 0.05(Si-Se)式中：N—需消耗外加碳源对应氮量，mg/L；Ne 计—根据设计的污水水质和设计的工艺参数计算出能达到的出水总氮，mg/L；Ns— 二沉池出水总氮排放标准， mg/L； Kde—0.35，kgNO3--N/kgBOD5；Si—进水BOD5 浓度，mg/L；Se—出水BOD5 浓度，mg/L；Ne 计需通过建立氮平衡方程计算，生化反应系统的氮平衡见图：通过计算出的氮量，折算成需消耗的碳量。
除磷计算公式
1、除磷药剂投加量的计算
国内较常用的是铁盐或铝盐，它们与磷的化学反应如式(1)､(2)｡
Al3++PO3-4→AlPO4↓(1) Fe3++PO3-4→FePO4↓(2)
与沉淀反应相竞争的反应是金属离子与OH-的反应，反应式如式(3)､(4)｡
Al3++3OH-→Al(OH)3↓(3) Fe3++3OH-→Fe(OH)3↓(4)
由式(1)和式(2)可知去除1mol的磷酸盐，需要1mol的铁离子或铝离子｡
由于在实际工程中，反应并不是100%有效进行的，加之OH-会参与竞争，与金属离子反应，生成相应的氢氧化物，如式(3) 和式(4)，所以实际化学沉淀药剂一般需要超量投加，以保证达到所需要的出水 P浓度｡
《给水排水设计手册》第5册和德国设计规范中都提到了同步沉淀化学除磷可按1mol磷需投加1.5mol的铝盐 (或铁盐)来考虑｡
为了计算方便，实际计算中将摩尔换算成质量单位｡如：
1molFe=56gFe，1 molAl=27gAl，1molP=31gP；
也就是说去除1kg 磷，当采用铁盐时需要投加:1.5×(56/31)=2.7 kgFe/kgP；
当采用铝盐时需投加:1.5×(27/31)= 1.3kgAl/kgP｡
2、需要辅助化学除磷去除的磷量计算
同步沉淀化学除磷系统中，想要计算出除磷药剂的投加量，关键是先求得需要辅助化学除磷去除的磷量｡对于已经运行的污水处理厂及设计中的污水处理厂其算法有所不同｡
1）已经运行的污水处理厂 PPrec=PEST-PER
(5) 式中
PPrec——需要辅助化学除磷去除的磷量，mg/L；
PEST——二沉池出水总磷实测浓度，mg/L；
PER——污水处理厂出水允许总磷浓度，mg/L｡
2）设计中的污水处理厂
根据磷的物料平衡可得: PPrec=PIAT-PER-PBM -PBioP
(6) 式中
PIAT——生化系统进水中总磷设计浓度，mg/L；
PBM ——通过生物合成去除的磷量，PBM= 0.01CBOD，IAT，mg/L；
CBOD，IAT——生化系统进水中 BOD5 实测浓度， mg/L；
PBioP——通过生物过量吸附去除的磷量，mg/L｡
PBioP值与多种因素有关，德国 ATV-A131标准中推荐PBioP的取值可根据如下几种情况进行估算：
(1)当生化系统中设有前置厌氧池时，
PBioP可按(0.01~0.015)CBOD，IAT进行估算｡
(2)当水温较低､出水中硝态氮浓度≥15mg/L，即使设有前置厌氧池，生物除磷的效果也将受到一定的影响，
PBioP可按 (0.005~0.01)CBOD，IAT 进行估算｡
(3)当生化系统中设有前置反硝化或多级反硝化池，但未设厌氧池时，
PBioP可按≤0.005CBOD，IAT进行估算｡
(4)当水温较低，回流至反硝化区的内回流混合液部分回流至厌氧池时(此时为改善反硝化效果将厌氧池作为缺氧池使用)，
PBioP可按≤0.005CBOD，IAT进行估算｡
三、各种有机废气处理技术
1、热破坏法
热破坏是目前应用比较广泛也是研究较多的有机废气治理方法 ,特别是对低浓度有机废气 ,有机化合物的热破坏可分为直接火焰燃烧和催化燃烧。直接火焰燃烧是一种有机物在气流中直接燃烧和辅助燃料燃烧的方法。多数情况下,有机物浓度较低 ,不足以在没有辅助燃料时燃烧。直接火焰燃烧在适当温度和保留时间条件下 ,可以达到 99%的热处理效率。
由于有机废气中常出现杂质 ,很容易引起催化剂中毒 ,导致催化剂中毒的毒物 (抑制剂主要有磷、铅、铋、砷、锡、汞、亚铁离子锌、卤素等。催化剂载体起到节省催化剂 ,增大催化剂有效面积 ,使催化剂具有一定机械强度 ,减少烧结 ,提高催化活性和稳定性的作用。能作为载体的材料主要有 Al2O3、铁钒、石棉、陶土、活性炭、金属等 ,最常用的是陶瓷载体一般制成网状、球状、柱状、峰窝状。另外近年来研究较多且成功的有丝光沸石等。对催化燃烧而言 ,今后研究的重点与热点仍将是探索高效高活性的催化剂及其载体 ,催化氧化机理。
2、液体吸收法
液体吸收法是利用液体吸收液与有机废气的相似相溶性原理而达到处理有机废气的目的。通常为强化吸收效果用液体石油类物质、 表面活性剂和水组成的混合液来作为吸收液。近年来 ,日本人研究利用了用环糊精作为有机卤化物的吸收材料 ,根据环糊精对有机卤化物亲合性极强的原理 ,将环糊精的水溶液作为吸收剂对有机卤化物气体进行吸收。
这种吸收剂具有无毒不污染 ,捕集后解吸率高 ,回收节省能源 ,可反复使用的优点。
3、吸附法
吸附法的应用广泛 ,具有能耗低、工艺成熟、去除率高、净化彻底、易于推广的优点 ,有很好的环境和经济效益。缺点是设备庞大 ,流程复杂 ,当废气中有胶粒物质或其他杂质时 ,吸附剂易中毒。吸附法主要用于低浓度 ,高通量可挥法性有机物 (VOCs)的处理。决定吸附法处理 VOCs的关键是吸附剂 ,吸附剂应具有密集的细孔结构、内表面积大、吸附性能好、化学性质稳定、不易破碎、对空气阻力小等性能 ,常用的有活性炭、氧化铝、硅胶、人工沸石等。
目前 ,多数采用活性炭 ,其去除效率高。活性炭有粒状和纤维状两类。颗粒状活性炭结构气孔均匀 ,除小孔外 ,还有10～100nm的中孔和 1.5～5um的大孔 ,处理气体从外向内扩散 ,吸附脱附都较慢;而纤维活性炭孔径分布均匀 ,孔径小且绝大多数是 1.5～3nm的微孔 ,由于小孔都向外 ,气体扩散距离短 ,因而吸附脱附快。经过氧化铁或氢氧化钠或臭氧处理的活性炭往往具有更好的吸附性能。
4、冷凝法
冷凝法是利用物质在不同温度下具有不同饱和蒸汽压这一性质 ,采用降低系统温度或提高系统压力 ,使处于蒸汽状态的污染物冷凝并从废气中分离出来的过程。冷凝过程可在恒定温度的条件下用提高压力的办法来实现 ,也可在恒定压力的条件下用降低温度的办法来实现 ,一般多采用后者。
利用冷凝的办法 ,能使废气得到很高程度的净化 ,但是高的净化要求 ,往往是室温下的冷却水所不能达到的。净化要求愈高 ,所需冷却的温度愈低 ,必要时还得增大压力 ,这样就会增加处理的难度和费用。因而 ,冷凝法往往与吸附、 燃烧和其他净化手段联合使用,以回收有价值的产品
5、生物法
生物净化实质上是一种氧化分解过程:附着在多孔、 潮湿介质上的活性微生物以废气中有机组分作为其生命活动的能源或养分,转化为简单的无机物 (CO2、H2O)或细胞组成物质。现阶段主要工艺包括:生物过滤床、生物滴滤床以及生物洗涤床。
6、脉冲电晕法
脉冲电晕法基本原理是通过前沿陡峭、 脉宽窄 (纳秒级 )的高压脉冲电晕放电 ,能在常温、常压下获得非平衡等离子体 ,即产生大量高能电子和 O、 HO等活性粒子 ,与有害分子进行氧化降解反应 ,使污染物最终转化为无害物。1988年以来 ,美国就开展了电晕法降解低浓度的挥发性有机物的研究。研究表明在环境通常温度和压力下 ,该法能达到较好的效率。
7、膜分离法
膜分离法的基本原理是基于气体中各组分透过膜的速度不同 ,每种组分透过膜的速度与该气体的性质、膜的特性与膜两边的气体分压有关。膜分离法净化有机废气是根据有机蒸气和空气透过膜的能力不同 ,而将二者分开的。常用膜分离工艺有:蒸气渗透、 气体膜分离和膜基吸收法。膜分离技术用于气体净化上的优点是投资费用低、 分离因子大、 分离效果好 (即净化效果好 ) ,而且膜法净化操作简单、 控制方便、 操作弹性大。
8、光分解法
光分解 VOCs有两种形式:一种是直接光照在波长合适时 , VOCs分解;另一种是催化剂存在下 ,光照 VOCs使之分解。
有研究表明 ,有机氯化物和氟氯烃在 185nm紫外光照射下 ,两种物质都能在极短的时间内分解 ,卤代物的分解速度大于氟氯烃;三氯乙烯几秒钟内即能分解成氧气、 氯气、 氟气等。光分解可产生中间产物 ,可通过氢氧化钠溶液处理或延长滞留时间等手段最终去除。
光催化降解技术原理是光催化剂如 TiO2在紫外线的照射下被激活 ,使 H2O生成 OH自由基 ,然后 OH自由基将有机污染物氧化成 CO2 和 H2O 。用 TiO2 催化剂时可采用普通的荧光灯为光源来消除恶臭和非常低浓度的污染物。受催化剂降解效率的影响 ,光催化氧化法在工业上的应用还待开发。
9、等离子体分解法
等离子体分解氯氟烃的技术已到实用阶段 ,植松信行研究了利用等离子体的化学作用分解氯氟烃之类难分解气体为无害物的应用。此技术可在短时间内进行大量的氯氟烃等气体的处理。此过程采用二个系统 ,一系统利用高频等离子体急速加热 ,使温度达 10000℃ 利用等离子体的化学作用与水蒸汽接触进行分解的超高温加水系统;第二个系统是将高温分解的排气急冷到 80℃下的排气系统。该系统是由氯氟烃和水蒸汽的供给装置、 等离子体发生装置、 反应炉、冷却罐以及排水处理装置等构成。
10、微波催化氧化技术
微波空气净化技术是由填料吸附 -解吸技术发展而来 ,是将传统解吸方式转变为微波解吸 ,微波能的应用大大减少了能量的消耗,并缩短了解吸时间 ,而且吸附剂经 20次解吸后基本上保持原有吸附能力。微波解吸技术对空气的净化基本上与其在水处理中的应用类似 ,解吸原理都可以用“ 容器加热理论 ” 和“ 体积加热理论 ” 加以解释。国内外在水处理中均有此方面的成功应用 ,而在空气净化中的应用 ,国外已有小规模的成功范例 ,国内尚处于起步阶段。
11、变压吸附分离与净化的技术
变压吸附分离与净化的技术 ( PSA)是利用气体组分在固体吸附材料上吸附特性的差异 ,通过周期性的压力变化过程实现气体的分离与净化。PSA技术是一种物理吸附法。一般采用沸石分子筛作为吸附剂 (吸附容量大、 吸附选择性强 )。在常温及一定压力条件下 ,可把有机废气中吸附在沸石分子筛上 ,没有被吸附的气体进入下一个工段。吸附有机废气以后的吸附剂通过降压抽真空把有机物解吸 ,使吸附剂再生。再生后的吸附剂重新去吸附废气中的有机物 ,以此循环往复。
PSA技术是近几十年来在工业上新崛起的气体分离技术 ,具有能耗低、 投资少、 流程简单、 自动化程度高、 产品纯度高、 无环境污染等优点 ,是各种气体分离与回收的较理想的方法 ,极富有市场竞争力 ,在不久的将来将会在工业上迅速推广。
12、臭氧分解法
臭氧分解法国内未见报导,国外对此技术的研究也还极少.有研究表明O3可用于净化地面废气,即能分解土壤中非挥发性有机物多环芳香有机物、脂肪族有机物、酚和杀虫剂,此时用地面气作O3载体。另外,研究人员还特别注意了 O3 处理后土壤的微生物状态变化 ,结果显示细菌减少99% ,呼吸性能降低。为此,研究人员通过用纯O2和未反应的O3的分解控制技术,减少O3处理对土壤的生态系统的影响,从而达到安全的目的。
13、电化学氧化法
电化学氧化技术是采用一种内装专利膜和AgNO3 - HNO3溶液的化学电池 ,在温度为 50～100℃和常压的条件下进行氧化 ,在阳极 , VOCs恶臭气体转化为CO2和H2O;在阴极 ,生成亚硝酸 ,经处理后可循环使用。该法的典型特点: VOCs恶臭物质去除率高,可达 99%以上 ,但运转费用亦高较高。
四、污水处理生物脱氮除磷基本原理详解
国外从六十年代开始系统地进行了脱氮除磷的物理处理方法研究，结果认为物理法的缺点是耗药量大、污泥多、运行费用高等。因此，城市污水处理厂一般不推荐采用。从七十年代以来，国外开始研究并逐步采用活性污泥法生物脱氮除磷。我国从八十年代开始研究生物脱氮除磷技术，在八十年代后期逐步实现工业化流程。目前，常用的生物脱氮除磷工艺有A2/O法、SBR法、氧化沟法等。
生物脱氮原理
生物脱氮是利用自然界氮的循环原理，采用人工方法予以控制，首先，污水中的含氮有机物转化成氨氮，而后在好氧条件下，由硝化菌左右变成硝酸盐氮，这阶段称为好氧硝化。随后在缺氧条件下，由反硝化菌作用，并有外加碳源提供能量，使硝酸盐氮变成氮气逸出，这阶段称为缺氧反硝化。整个生物脱氮过程就是氮的分解还原反应，反应能量从有机物中获取。在硝化和反硝化过程中，影响其脱氮效率的因素是温度、溶解氧、PH值以及碳源，生物脱氮系统中，硝化菌增长速度较缓慢，所以，要有足够的污泥泥龄。反硝化菌的生长主要是在缺氧条件下进行，并且要用充裕的碳源提供能量，才可促使反硝化作用顺利进行。
由此可见，生物脱氮系统中硝化与反硝化反应需要具备如下条件：
硝化阶段：足够的的溶解氧，DO值在2mg/L以上，合适的温度，最好在20℃，不能低于10℃，，足够长的污泥泥龄，合适的PH条件。
反硝化阶段：硝酸盐的存在，缺氧条件DO值在0.2mg/L左右，充足碳源（能源），合适的PH条件。
生物除磷原理
磷常以磷酸盐（H2PO4-、HPO42-和H2PO43-)、聚磷酸盐和有机磷的形式存在于废水中，生物除磷就是利用聚磷菌，在厌氧状态释放磷，在好氧状态从外部摄取磷，并将其以聚合形态储藏在体内，形成高磷污泥，排出系统，达到从废水中除磷的效果。
生物除磷主要是通过排出剩余污泥而去除磷的，因此，剩余污泥多少将对除磷效果产生影响，一般污泥龄短的系统产生的剩余污泥量较多，可以取得较高的除磷效果。有报道称，当泥龄为30d时，除磷率为40%，泥龄为17d时，除磷率为50%，而当泥龄降至5d时，除磷率达到87%。
大量的试验观测资料已经完全证实，再说横无除磷工艺中，经过厌氧释放磷酸盐的活性污泥，在好氧状态下有很强的吸磷能力，也就是说，磷的厌氧释放是好氧吸磷和除磷的前提，但并非所有磷的厌氧释放都能增强污泥的好氧吸磷，磷的厌氧释放可以分为两部分：有效释放和无效释放，有效释放是指磷被释放的同时，有机物被吸收到细胞内，并在细胞内储存，即磷的释放是有机物吸收转化这一耗能过程的偶联过程。无效释放则不伴随有机物的吸收和储存，内源损耗，PH变化，毒物作用引起的磷的释放均属无效释放。
五、泵的选择及维修知识大汇总
介质依据
不同的行业，所运输的介质也不同，对泵的需求也不同，因此选择的正确泵型对整个工艺流程有重要的作用。
1、对输送易燃、易爆有毒或贵重介质的泵，要求轴封可靠或采用无泄漏泵，如磁力驱动泵，隔膜泵，屏蔽泵。
2、对输送腐蚀性介质的泵，要求对流部件采用耐腐蚀性材料，如AFB不锈钢耐腐蚀泵，CQF工程塑料磁力驱动泵。
3、对输送含固体颗粒介质的泵，要求对流部件采用耐磨材料，必要时轴封用采用清洁液体冲洗。
4、机械方面要求可靠性高、噪声低、振动小。
5、经济上要综合考虑到设备费、运转费、维修费和管理费的总成本最低。
例如离心泵具有转速高、体积小、重量轻、效率高、流量大、结构简单、输液无脉动、性能平稳、容易操作和维修方便等特点。因此除以下情况外，应尽可能选用离心泵：
a、有计量要求时，选用计量泵；
b、扬程要求很高，流量很小且无合适小流量高扬程离心泵可选用时，可选用往复泵，如汽蚀要求不高时也可选用涡旋泵；
c、扬程很低,流量很大时,可选用轴流泵和混流泵；
d、介质粘度较大（大于650~1000mm2/s）时，可考虑选用转子泵或往复泵（齿轮泵、螺旋泵）；
e、介质含气量75%，流量较小且粘度小于37.4mm2/s时，可选用旋涡泵；
f、对启动频繁或灌泵不便的场合，应选用具有自吸性能的泵，如自吸式离心泵、自吸式旋涡泵、气动（电动）隔膜泵。
性能参数
泵选择时，应根据工艺流程，给排水要求，从五个方面加以考虑，既液体输送量、装置扬程、液体性质、管路布置以及操作运转条件等。
1、流量是选泵的重要性能数据之一，它直接关系到整个装置的的生产能力和输送能力。 如设计院工艺设计中能算出泵正常、最小、最大三种流量。选择泵时，以最大流量为依据，兼顾正常流量，在没有最大流量时，通常可取正常流量的1.1倍作为最大流量。
2、装置系统所需的扬程是选泵的又一重要性能数据，一般要用放大5%—10%余量后扬程来选型。
3、液体性质，包括液体介质名称，物理性质，化学性质和其它性质，物理性质有温度c密度d，粘度u，介质中固体颗粒直径和气体的含量等，这涉及到系统的扬程，有效气蚀余量计算和合适泵的类型：化学性质，主要指液体介质的化学腐蚀性和毒性，是选用泵材料和选用那一种轴封型式的重要依据。
4、装置系统的管路布置条件指的是送液高度送液距离送液走向，吸如侧最低液面，排出侧最高液面等一些数据和管道规格及其长度、材料、管件规格、数量等，以便进行系梳扬程计算和汽蚀余量的校核。
5、操作条件的内容很多，如液体的操作T饱和蒸汽力P、吸入侧压力PS（绝对）、排出侧容器压力PZ、海拔高度、环境温度操作是间隙的还是连续的、泵的位置是固定的还是可移的。
场地布置
地理条件对厂址及工艺的选择有重要作用，同时也会影响到工艺中各种设备的选择。根据装置的布置、地形条件、水位条件、运转条件，确定选择卧式、立式和其它型式（管道式、潜水式、液下式、无堵塞式、自吸式、齿轮式等）的泵。
常见故障及排除技巧
1、泵卡住
处理方法：用手盘动联轴器检查，必要时解体检查，消除动静部分故障。
2、泵排液效率低
原因1：灌泵不足，或泵内气体未排完；
处理方法：重新灌泵；
原因2： 泵转向不对；
处理方法：检查旋转方向；
原因3：泵转速太低：
处理方法：检查转速，提高转速；
原因4：滤网堵塞，底阀不灵；
处理方法：检查滤网，消除杂物；
原因5：吸上高度太高，或吸液槽出现真空；
处理方法：减低吸上高度；检查吸液槽压力。
3、泵排液后中断
原因1：吸入管路漏气。
处理方法：检查吸入侧管道连接处及填料函密封情况；
原因2：灌泵时吸入侧气体未排完；
处理方法：要求重新灌泵；
原因3：吸入侧突然被异物堵住
处理方法：停泵处理异物；
原因4：吸入大量气体；
处理方法：检查吸入口有否旋涡，淹没深度是否太浅。
4、流量不足
原因1：系统静扬程增加。
处理方法：检查液体高度和系统压；阻力损失增加。
原因2：阻力损失增加；
处理方法：检查管路及止逆阀等障碍；
原因3：壳体和叶轮耐磨环磨损过大；
处理方法：更换或修理耐磨环及叶轮；
原因4：漏液；
处理方法：检查轴封等部位，确定其密封性是否良好；
原因5：泵叶轮堵塞、磨损、腐蚀；
处理方法：清洗、检查、调换。
5、扬程不够
原因1：叶轮装反（双吸轮）。
处理方法：检查叶轮是否符合实际情况；
原因2：液体密度、粘度与设计条件不符；
处理方法：检查液体的物理性质；
原因3 ：操作时流量太大；
处理方法：减少流量。
6、泵振动或异常声响
原因1：振动频率为0~40%工作转速。过大的轴承间隙，轴瓦松动，油内有杂质，油质(粘度、温度)不良，因空气或工艺液体使油起泡，润滑不良，轴承损坏。
处理方法：检查后，采取相应措施，如调整轴承间隙，清除油中杂质，更换新油；
原因2：振动频率为60%-100%工作转速，或者是密封间隙过大，护圈松动，密封磨损。
处理方法：检查、调整或更换密封；
原因3：振动频率为2倍工作转速,不对中，联轴器松动，密封装置摩擦，壳体变形，轴承损坏，支承共振，推力轴承损坏，轴弯曲，不良的配合。
处理方法：检查，采取相应措施，修理、调整或更换；
原因4：振动频率为n倍工作转速。压力脉动，不对中心，壳体变形，密封摩擦，支座或基础共振，管路、机器共振；加固基础或管路；振动频率非常高。轴磨擦，密封、轴承、不精密、轴承抖动，不良的收缩配合等。
7、轴承发热
原因1：轴承瓦块刮研不合要求。
处理方法：重新修理轴承瓦块或更换。
原因2；轴承间隙过小。
处理方法：重新调整轴承间隙或刮研；
原因3：润滑油量不足，油质不良
处理方法：增加油量或更换润滑油；
原因4：轴承装配不良。
处理方法：按要求检查轴承装配情况，消除不合要求因素；
原因5：冷却水断路。
处理方法：检查、修理；
原因6：轴承磨损或松动。
处理方法：修理轴承或报废。若松协，复紧有关螺栓；
原因7：泵轴弯曲。
处理方法：矫正泵轴
原因8：甩油环变形，甩油环不能转动，带不上油。
处理方法：更新甩油环；
原因9：联轴器对中不良或轴向间隙太小。
处理方法：检查对中情况和调整轴向间隙。
8、轴封发热
原因1：填料压得太紧或磨擦。
处理方法：放松填料，检查水封管；
原因2：水封圈与水封管错位。
处理方法：重新检查对准；
原因3：冲洗、冷却不良。
处理方法：检查冲洗冷却循环管；
原因4：机械密封有故障。
处理方法：检查机械密封。
9、转子窜动大
原因1：操作不当，运行工况远离泵的设计工况。
处理方法：严格操作，使泵始终在设计工况附近运行；
原因2：平衡不通畅。
处理方法：疏通平衡管；
原因3：平衡盘及平衡盘座材质不合要求。
处理方法：更换材质符合要求的平衡盘及平衡盘座。 
